Norm Digitale Fabrik
Digitale Fabrik: Die Echtzeit-Power der Produktion
Dieses maßgeschneiderte Projekt, das wir von Grund auf für die Norm Holding entwickelt haben, verbindet nahtlos Maschinen in der Fertigung (OT) mit Unternehmensmanagementsystemen (IT). Es erweckt den digitalen Zwilling der Fabrik zum Leben – mit den Zielen papierlose Produktion, sofortige OEE-Verfolgung und der Demokratisierung von Daten.
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Warum wurde eine digitale Fabrik benötigt?
Vor der Transformation gab es erhebliche Engpässe, die die Fertigung verlangsamten, das Unternehmenswissen beeinträchtigten und die Sichtbarkeit der Produktion einschränkten.
Trennung von IT und OT
Ohne direkte Verbindung zwischen Maschinendaten (SPS/Sensoren) und ERP-Systemen entstanden Datensilos, was den Übergang zur "Dunklen Fabrik" (Industrie 4.0) erschwerte.
Papierbasierte Prozesse
Die manuelle, papiergestützte Verwaltung von Arbeitsaufträgen, Qualitätsformularen, Wartungsplänen und Störungsmeldungen führte zu Geschwindigkeitsverlusten und verhinderte den Aufbau eines Unternehmensgedächtnisses.
Raue Bedingungen in der Fertigung
Unter realen Fabrikbedingungen wie Staub, Lärm, Hitze und Schichtarbeit war es für die Arbeiter schwer, bestehende komplexe Unternehmenssoftware (ERP-Bildschirme) zu bedienen.
Einfachheit für Arbeiter, Tiefenanalyse für das Management
Wir haben eine einheitliche Plattform (Aristo & Platon) aufgebaut, um alle Produktionsphasen zu digitalisieren. Diese Struktur funktioniert unabhängig auf PCs, Tablets oder Mobilgeräten und sorgt für einen sofortigen Datenfluss aus der Praxis.
Asynchrone IT/OT-Architektur
Wir haben Felddaten mit einer sicheren Infrastruktur zentralisiert, die darauf ausgelegt ist, in zukünftigen Phasen Machine-Learning und Predictive-Maintenance-Szenarien zu unterstützen.
PWA-gestützte Bedienpanels
Dank responsiver und PWA-fähiger (Progressive Web App) Oberflächen können Arbeiter auch mit Handschuhen problemlos Arbeitsaufträge, Ausschuss- und Qualitätsdaten eingeben.
Umfassendes Modulmanagement
Prozesse wie autonome Wartungspläne, Qualitätsfehlermeldungen, Maschinenstillstandsanalysen, Produktbestelllisten und Dokumentenmanagement werden auf einem einzigen Bildschirm zusammengefasst.
Andon und Echtzeit-OEE
Wir übertragen den Status der Produktionslinien, die Produktionsgeschwindigkeit sowie die Anzahl der Störungen in Echtzeit auf Großbildschirme in der Fabrik und auf Dashboards.
Im Projekt verwendeter Technologie-Stack
Es wurde eine moderne Architektur mit langlebigen, skalierbaren und hohen Sicherheitsstandards gewählt.
Ergebnisse der Transformation in der Praxis
Leistungs-, Qualitäts- und Verfügbarkeitsdaten sind nun sekundengenau auf den Bildschirmen.
Alle Qualitätsformulare, Verfahren und autonomen Wartungspläne wurden digitalisiert.
Elektrische oder mechanische Störungen werden sofort an die zuständigen Abteilungen weitergeleitet.
Anstelle verstreuter Excel-Dateien wurde eine saubere Datenbank für Machine-Learning geschaffen.
Lassen Sie uns auch Ihre Fabrik digitalisieren
Beginnen wir jetzt mit der Analyse für die spezifischen IT/OT-Integrationen Ihres Unternehmens.
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